美翻了管道人！“江山如画”第二季重磅来袭！爱谁就投谁！（参与有奖，手慢无！）这是为您推送的第3084篇文章
智能化，即Intellectualization。智能化的核心驱动力，是人工智能、云计算等技术。真正意义上的智能化，是将物理世界采集的丰富数据构成一个数字化世界，再将数字化世界中隐含着的复杂的、不为人脑所知的信息和深度经验，通过人工智能、机器学习一类的技术挖掘出来，直接去驱动业务的发展、驱动系统的运行。通过决策产生的后续反馈数据，可进行自动的优化和自我调节。
目前，国内外油气长输管道的智慧管网建设成为热点，新一代管道智能化技术飞速发展，管道的建设与运行逐步向着运行数字化、管理信息化、流程可视化的目标迈进。
随着智能化大潮的来临，物联网、大数据、人工智能等新技术迅猛发展，已经在电网、物流、城市、交通等社会领域广泛应用，推动了各类产业的智能化转型升级，也为油气管道行业的智能化技术应用起到示范作用。
输送油、气的管道大多处于复杂的土壤环境中，所输送的介质也多有腐蚀性，因而管道内壁和外壁都可能遭到腐蚀。
一旦管道被腐蚀穿孔，即造成油、气漏失，不仅使运输中断，而且会污染环境，甚至可能引起火灾，造成危害。
管道防腐补口工序是保证长输管道结构完整性的重要一环，如同一件华丽的衣衫必须依靠缝制牢固的接口才能成型。
目前，长输管道补口处防腐层涂敷都是在施工现场完成的。由于现场防腐补口作业环境与防腐生产工厂环境差异较大，现场补口成为管道防腐的薄弱环节。
这款喷砂除锈机器人，结构采用航空金属材料及非金属复合材料制造，重量轻、体积小。重量不足120公斤，外形灵巧，身长1米，身宽和身高都只有1.6米。它“个头”小，易操作，组装使用和保养都很方便。
它采用模块化组合，两个人在20分钟之内即可完成组合并安装在管道上，不用吊车吊装，安装组合后的机器人可以在管道上自由“行走”。完成喷砂除锈工作后，在操作员的控制下，自动“行走”到下一个工位继续工作，省去了吊车吊装转移这一环节。
喷砂除锈机器人得到管道行业的广泛认可，质量完全达到标准级Sa2.5的标准要求，特别适应于中俄东线毫米这样的大口径管道。
管道局防腐公司积极探索前沿科技手段在项目建设管理中的实际应用，设计研发的二代管道补口除锈机器人将很快问世。
管道内检测是利用管道输送介质驱动检测器在管道内运行，实时检测和记录管道的变形、腐蚀等损伤情况并准确定位的作业，通过内检测报告可以了解各管段的危险程度，从而预防和有效减少事故并节约管道维修资金，是保证管道安全的重要措施。近年来，我国开展了大规模的管道焊口质量排查，使用高科技手段进行管道检测十分重要。
40英寸超高清漏磁复合内检测器是检测公司自主研发的集超高清漏磁腐蚀检测、内外壁区分、高精度几何变形检测、中心线测绘检测、轴向应力检测等多功能检测技术于一体，其区别于三轴高清漏磁检测器主要体现在探头的数量、探头周向间距排列、采样间距、数据传输存储速率等，检测灵敏度和精度明显提高，尤其对于型缺陷检出率和量化精度水平显著提高，是目前采用非开挖技术检测环焊缝缺陷的有效方法。这是该设备的首个专场秀！
德国Rosen公司技术实力雄厚，实战经验丰富，已在全球累计检测超过150万公里的管线，与中石油、中石化，以及埃克森美孚、壳牌等国内外石油公司签有长期服务协议，是全球管道检测市场的佼佼者。目前，检测数据达到或部分超过了德国Rosen公司的检测精度指标。我们的周向间距达到1.5毫米，领先Rosen公司0.1毫米，同时还增加了缺陷和周向凹沟检测指标。
经过大量的试验测试，超高清漏磁复合内检测器在自然焊口裂纹、人工金属损失缺陷和人工焊缝缺陷的检测上达到了预期设计指标。检测器正式投入工业应用后，将是国内采用非开挖技术检测环焊缝缺陷的最有效方法。下一步，检测公司将开发多种口径的超高清漏磁复合内检测器，实现检测器的全面系列化。
全机械化补术实现了管道补口喷砂除锈、中频预热、底漆喷涂的高度集成，以及热收缩带的自动缠绕补口施工，可有效提高管道补口施工的机械化程度，最大限度保证补口质量的长期可靠性。
同期开发的补口信息采集物联网系统，可实现管道信息、地理信息、管口加热信息、涂层信息的自动采集和传输，满足智慧管道建设及施工质量远程监管的要求。
全机械化补口设备仅需2台工程车和6名施工人员即可完成热收缩带补口作业，省略了人工底漆辊涂、人工热收缩带安装、人工赶气泡及人工安装固定片等工序，实现了全流程机械化操作，不仅有利于补口质量控制和数字化管理，还能大幅减少施工资源需求，降低成本，提高效率。
全机械化补术与装备是我国首创的补口施工新技术，是管道科研人员对机械化补术装备的一次跨越式升级，由研究院研发的全机械化补口设备在管道补口区域自动行走，相继完成了喷砂、预热、底漆喷涂和热收缩带热压缠绕等全机械化流水作业，标志着国内首创全机械化补术与装备现场工业试验成功。
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