管道运输是石油、天然气运输采用的主要方式。目前，在我国近７０%的原油、１００%的天然气是通过管道来进行运输的。据不完全统计，我国已建成的石油、天然气管道总里程已超过了２万公里，正在兴建和拟建的管道也有近万公里、油田集输管网、炼厂、城市管网累计达数十万公里。由于输送管线穿越地域广阔，服役环境复杂，位置隐蔽，一旦发生失效破坏，往往造成巨大的经济损失，导致人身伤亡等灾难性事故，对环境也会造成很大的破坏。据统计，我国现有的长距离油气输送管线%进入了事故多发期，每年因为管线老化造成的管道事故十分频繁，存在着极大的潜在危险。
为了解决管道安全生产的问题，世界上一些先进国家早在２０世纪６０年代就开始管内检测设备的研制。经过几十年的发展和完善，目前，这项技术已日渐成熟，被国内外广泛采用的管道内检测技术有检测法和漏磁检测法两种类型。这两种检测设备都可以在管道输送介质的驱动下，在线检测出管道上存在的各种缺陷，为管道事故的预防及管道的合理维护提供了科学的依据。
检测技术是利用在匀速传播且可在金属表面发生部分反射的特性，进行管道探伤检测的。检测器在管内运行时由检测器探头发射的分别在管道内外表面反射后被检测器探头接收。检测器的数据处理单元便可通过计算探头接收到的两组反射波的时间差乘以传播的速度，得出管道的实际壁厚。由于的传导必须依靠液体介质，且容易被蜡吸收，所以检测器不适合在气管线和含蜡很高的油管线进行检测，具有一定的局限性。
漏磁式管道腐蚀检测设备的工作原理是利用自身携带的磁铁，在管壁全圆周上产生一个纵向磁回路场。如果管壁没有缺陷，则磁力线囿于管壁之内，均匀分布。如果管内壁或外壁有缺陷，则磁通路变窄，磁力线发生变形，部分磁力线还将穿出管壁之外而产生所谓漏磁。漏磁场被位于两磁极之间的、紧贴管壁的探头检测到，并产生相应的感应信号，这些信号经过滤波、放大、模数转换等处理后被记录到检测器的海量存储器中，检测完成后，在通过专用软件对数据进行回放处理、识别判断。
目前，磁漏检测技术被广泛地应用在长输管道、油田集输管网、炼厂管网、城市管网和海底管线的检测上。
